Versión de HTML Básico
ha elegido para clasificarlos ha sido en función de su
límite elástico, resultando los siguientes grupos:
Aceros Convencionales.
Aceros de Alta Resistencia.
Aceros de Muy Alta Resistencia.
Aceros de Ultra Alta Resistencia.
A continuación se van a estudiar los diferentes
tipos de aceros utilizados para la fabricación de las
piezas que componen la carrocería de un automóvil,
prestando especial atención a los puntos que hacen
referencia a su empleo y a su reparación.
Acero Convencional
El acero convencional es un acero dulce no
aleado, laminado en frío y con un bajo contenido en
carbono. Este reducido contenido en carbono le propor-
ciona unas buenas características para el trabajo de
deformación en prensas, pero por el contrario su límite
elástico es demasiado bajo, por lo que se necesitan
mayores espesores para soportar los esfuerzos a los que
se someten las distintas piezas, y además en los paneles
exteriores se producen abolladuras con facilidad.
Empleo:
Su bajo límite elástico lo convierte en
un material para usar en piezas con baja responsa-
bilidad estructural (aletas, paneles de puertas, portones
traseros, etc).
Reparación:
Como consecuencia de su reducido
límite elástico, el proceso de reconformado de este
tipo de acero no presentan ningún tipo de complejidad.
De la misma manera, el bajo contenido en elementos
aleantes le confiere una buena soldabilidad.
Aceros de Alta Resistencia
Estos aceros se clasifican en tres tipos en función
del mecanismo de endurecimiento que se usa para
aumentar su resistencia.
Aceros Bake-Hardening
Estos aceros han sido elaborados y tratados, para
conseguir un aumento significativo del límite elástico
durante un tratamiento térmico a baja temperatura,
tal como una cocción de pintura. La ganancia en su
límite elástico conseguida por el tratamiento de
cocción, llamado efecto “Bake Hardening” (BH), es
generalmente superior a 40 MPa. El efecto “Bake
Hardening” ofrece una mejora en la resistencia a la
deformación y una reducción del espesor de la chapa
para unas mismas propiedades mecánicas.
Empleo:
Estos aceros están destinados a piezas de
panelería exterior (puertas, capós, portones, aletas delan-
teras y techo) y piezas estructurales para el automóvil
(bastidores inferiores, refuerzos y travesaños).
Reparación:
Durante el reconformado se deberá
realizar un mayor esfuerzo, que si se tratara de una
pieza fabricada con acero convencional, debido a un
límite elástico más elevado. Mientras que su aptitud
a la soldadura es buena sea cual sea el método utili-
zado, al tener poca aleación.
Aceros Microaleados o Aceros ALE
Los Aceros Mircroaleados o Aceros ALE se obtie-
nen mediante la reducción del tamaño de grano y
precipitación del mismo, y en algunos casos, de forma
selectiva se añaden otros elementos de aleación como
titanio, niobio o cromo que confieren propiedades de
dureza. Este tipo de aceros se caracterizan por una
buena resistencia a la fatiga, una buena resistencia al
choque y una buena capacidad de deformación en frío.
Empleo:
Estos aceros se destinan sobre todo para
piezas interiores de la estructura que requieren una
elevada resistencia a la fatiga, como por ejemplo los
refuerzos de la suspensión, o refuerzos interiores.
También se pueden encontrar en largueros y
travesaños.
El material predominante en la fabricación de carrocerías de automóviles es el
acero, como consecuencia de sus buenas propiedades mecánicas (resistencia y
ductilidad) y su bajo coste económico en relación con otros materiales. Además
del acero, en la carrocería podemos encontrar otros tipos de materiales como son
vidrio, aluminio y plásticos. En los últimos años tanto el aluminio como los plásticos
han aumentado sus porcentajes en la composición de las carrocerías en detrimento
del acero. Aún así, el acero sigue representado entre el 70 y el 80 % del peso total
de la carrocería.
Nº 41 - Julio / Septiembre 2009
www.centro-zaragoza.com
Carrocería y pintura
Tipos de aceros en las carrocerías y su reparabilidad
7