Página 11 - Fundación Comforp, mundo recambio y taller revista 358
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358 · junio 2013
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desarrollo de los componentes como el Tesla, de-
sarrollando además elementos en la gama Eco
Friction, que supone alinearse con las futuras exi-
gencias mediambientales.
Pedigrí en primer equipo
Las ventajas de que los principales constructores
de vehículos estén equipando sus modelos con los
productos de la marca (se alcanza en 27% en cuo-
ta en Europa) implica facilitar la sincronización
posventa, siendo uno de los más rápidos en incor-
porar los productos al mercado ya que están dispo-
nibles en unos 6 a 12 meses después del lanza-
miento del vehículo.
Calidad
Se remarcaba el hecho de que producen el 100%
de las pastillas en sus instalaciones en líneas que
son iguales paraOE o IAMy bajo losmismos están-
dares; los laboratorios no solo desarrollan los pro-
ductos sino que se producen los controles de veri-
ficación de la idoneidad de las piezas para la pos-
venta en diversos parámetros: seguridad de frena-
do en la menor distancia posible, rumorosidad,
durabilidad, (de discos y pastillas), feeling de pedal
(el esfuerzo necesario para controlar el vehículo y
frenarlo), distancia de frenada en mojado. Su obje-
tivo es proporcionar calidad constantemente y
consistentemente. Estos esfuerzos están protegi-
dos mediante los nuevos embalajes antipiratería.
Gama y Cobertura
Se mencionaron como desafíos de cobertura el
incremento de la gama asiática y un mayor
número de elementos por eje. La marca cubre
el 99% en pastillas y un 98% en discos de los
turismos europeos y vehículos comerciales li-
geros. Así mismo, se dispone de los kits que
facilitan la instalación a los talleres y se men-
cionaba que, dada su presencia en competi-
ción durante más de 80 años, se dispone de las
referencias para deporte y tuning.
Jim Burke, director de comunicación de Federal-
Mogul presentando la jornada informativa.
Silvano Veglia, director
europeo de fricción de la
compañía.
Isabelle Grumberg, di-
rectora europea de co-
municación y merketing.
La directiva de la compañía se puso a disposi-
ción de los medios europeos para ampliar con-
ceptos.
Marco Magdalena, director
de la planta de Mondovi
que se pudo visitar.
Como complemento a la información, un mar-
co espléndido: el claustro del Santuario de
Vicoforte, o el magnífico Museo
dell’Automobile turinés.
Holger Schaus,
en su
intervención.
Apoyos a la posventa
No solo se cuida el apartado de producto, sino que
se procura disponer de todas las herramientas ne-
cesarias para apoyarlos en información, formación
etc. en los mercados; así, se dota a las diversas fi-
liales de documentación, guías de instalación, no-
tas técnicas, etc., siendo destacable el nuevo desa-
rrollo on-line para la formación denominada
CAMPUS disponible 24h/365d, una plataforma in-
teractiva en varios niveles al que se podrá acceder
desde la nueva web, que estará ya en español este
verano; disponen también de APP para identificar
los elementos de fricción, disponible en 18 idiomas;
su nueva web estará en español.
También semencionaron las dinamizaciones como
el roadshow, y pudimos conocer que el Necto/
Moog estará de nuevo en la carretera a mitad del
mes que viene.
Otra parte de los apoyos son las redes de talleres, y,
pese a que en nuestro país se presentó en su día
Punto deAsistencia FerodoNecto, se está trabajan-
do un nuevo concepto que englobaría las diferentes
áreas de Federal-Mogul, bajo unmismo paraguas y
dedicación modular por productos.
Visita a la fábrica
Pudimos visitar la planta que la compañía tiene en
Mondovi, casi toda destinada a vehículo comercial
ligero y que cuya producción se destina en un 61%
al primer equipo, en un 25% al recambio del canal
constructor y en un 14% a la posventa; producen
para todas las marcas y disponen de los certifica-
dos ISO 14000 de medio ambiente, o 16949 de
sistemas de calidad de los constructores.
De todas las fases, es significativo el que se pueden
realizar hasta 60 mezclas posibles para las pasti-
llas en función de cada aplicación, fabricándose
hasta 2000 referencias de pastillas para vehículo
comercial ligero, turismos, motos y competición
(de hecho, en el exterior del vehículo se hallaba el
“muleto” del Audi GT3 racing” que compite en
Monza). Cada mezcla está codificada y los opera-
rios disponen en un ordenador de los pesos de los
distintos componentes ya que es una operación
manual. La mezcla terminada se almacena en de-
pósitos con aire acondicionado y los contenedores
están codificados para garantizar la trazabilidad de
la pastilla. Cuando es necesaria, lamezcla se depo-
sita enmoldes que se prensa en en frío o en calien-
te y luego se cuece a alta presión, elaborándose
45.000piezas por día, que son ensamblados en los
soportes previamente tratados con la lámina adhe-
siva. Experimentan un proceso de calentamiento
que reduce el tiempo de adaptación al vehículo, así
como procesos de grinding y scorching. Su produc-
ción es de 0 ppm.
En la planta se producen pastillas para Bosch o
TRW ya que son los suministradores del sistema
completo en los constructores.
En la factoría se invierte continuamente como con
los nuevos utillajes para las pastillas del eje trasero
de Audi/Skoda que se producirán a partir del próxi-
mo septiembre.
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